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Stefan Braun über Qualitätsbremsen in der Produktion

Sie sind Referent in Osnabrück. Was hat Sie bewogen, der Einladung von Innoform zu folgen?

Da ich, sehr zu meinem Leidwesen, bisher noch nicht an Veranstaltungen der Innoform teilgenommen habe, aber schon viele positive Berichte von Teilnehmern gehört habe, hatte ich ohnehin vor, einer der kommenden Veranstaltungen beizuwohnen. Das nun auch als Referent tun zu dürfen, freut mich daher besonders.  Ich verspreche mir neben guten Kontakten, Networking und interessanten Vorträgen, mit meiner Präsentation und dem anschließenden Expertenaustausch, einen Beitrag zum Gelingen der Veranstaltung leisten zu können und ein Thema zu beleuchten, in dem sich die Zuhörer wiederfinden und das für die Branche von immer größerer Wichtigkeit sein wird.

Ihr Thema gehört zu einer Reihe von verschiedenen Blickwinkeln auf den Fokus 1st time right bzw. im ersten Anlauf klappt schon alles. Was ist Ihre Kernaussage, bezogen hierzu?

„Wenn Du es machst, dann mach‘ es richtig, denn wenn Du es richtig machst, machst Du es nur einmal!“

Sie referieren über „Schnell in Produktion – aber wie?“ Was bewegt Sie besonders in diesem Zusammenhang?

In meiner Rolle als Regional Director On-Site-Consulting and InHouse EMEA bekomme ich viele Einblicke in unterschiedlichste Druckunternehmen aus der Verpackungsbranche. Die Voraussetzungen sind hier sehr vielfältig und unterschiedlich. Dennoch gibt es einige Grundsätze, die überall Gültigkeit haben. Unseren Kunden dabei zu helfen, diese Grundsätze leben zu können, ist eines der primären Ziele unserer Beratungsabteilung. Dabei möchten wir unsere Kunden befähigen, die Dinge selbst steuern, lenken und positiv beeinflussen zu können. Die Vermeidung von Verschwendung jeglicher Art sowie die optimale Nutzung aller zur Verfügung stehenden Ressourcen sind der Hebel für optimale Ergebnisse „on time“ und „in full“.

Sie sprechen über die Top 10 der Qualitätsbremsen Vor welcher Qualitätsbremse ist kein Unternehmen gefeit und welche Fehler sind am einfachsten zu vermeiden?

Die wichtigste Grundlage für gute Qualität ist eine möglichst eindeutige und idealerweise messbare Beschreibung derselben. Wer nicht weiß, was sein Kunde erwartet, geht ein hohes Risiko, die Kundenerwartung zu verfehlen. Die Stimme des Kunden zu hören und seine Erwartungshaltung in diese möglichst messbaren Qualitätskriterien zu übertragen, wird häufig unter der Annahme „schon zu wissen, was der Kunde braucht“ vernachlässigt. Das gilt übrigens nicht nur für externe Kunden, sondern insbesondere auch für interne Kunden – Lieferantenbeziehungen.
Ein weiterer, sehr wichtiger Baustein für gute Qualität ist die Übertragung der definierten Kundenerwartungen in standardisierte und reproduzierbare Prozesse, um nicht nur zufällig, sondern vorhersehbar, wiederholbar und gleichbleibend gute Qualität zu erzielen. Vielen Druckereien fehlt es an diesen Standards, was zu ständig wechselnden Prozessen, Einstellungen und Vorgehensweisen führt und demzufolge auch die Erzielung gleichbleibender Qualität erschwert. Hierzu dient auch die Festlegung und Vorgabe von Zielen, deren Kommunikation an die beteiligten Stellen und das möglichst zeitnahe Erkennen und Abstellen von Abweichungen, was in vielen Fällen verbunden ist mit einem Wandel von Fehler- und Unternehmenskultur.

Wo sehen Sie für die Verpackungsdrucker momentan besonderen Handlungsbedarf?

Erfreulicherweise steigt der Bedarf an Verpackungen kontinuierlich, was nicht zuletzt immer besseren Funktionalitäten und immer höherer Benutzerfreundlichkeit von Verpackungen, aber auch immer kleiner werdenden Haushalten und immer zahlreicheren Produktvarianten geschuldet ist. Der Markt wird also nach wie vor größer. Es  gibt unzählige Verpackungsdruckerein, die im gegenseitigen Wettbewerb stehen, um von diesem Kuchen ihren Teil abzubekommen. Neben der Erfüllung der geforderten Qualität steht die Kosteneffizienz im Fokus, um wettbewerbsfähig zu sein. In diesem Zusammenhang haben sich viele Unternehmen im Rahmen von kontinuierlicher Verbesserung in den vergangen Jahren auf die Optimierung der wertschöpfenden Prozesse fokussiert. Das ist grundsätzlich erst einmal ein guter Ansatz. Leider stellen wir in der täglichen Beratungsarbeit häufig fest, dass die „Vermeidung nicht-wertschöpfender Prozesse“ dabei häufig noch nicht die notwendige Aufmerksamkeit erfährt. Hier liegt aus meiner Sicht der größte Hebel für Kostenminimierung und Leistungsmaximierung.

Ein weiterer wichtiger Aspekt ist das Thema Nachhaltigkeit, Ressourcenschonung und Umweltverträglichkeit. Verpackungen aus Kunststoff sind dabei in jüngster Vergangenheit immer stärker in den Fokus und in ein zunehmend negatives Bild gerückt. Der Markt für Verpackungen wird sich, neben dem individuellen Hinterfragen unserer eigenen Konsumgewohnheiten, deutlich ändern. Wir alle müssen uns die Frage stellen, was in diesem Zusammenhang notwendig und sinnvoll und was vermeidbar oder sogar überflüssig ist.

Was erwarten Sie persönlich von der Zuhörerschaft?

Ich erwarte interessante Fragen und spannenden Austausch von eigenen Erfahrungen und Lösungsansätzen.

Konferenzen zum Thema Drucken erfreuen sich größerer Beliebtheit als noch vor einigen Jahren. Woher kommt Ihrer Meinung nach dieses gesteigerte Interesse an Wissen und Kontakten?

Der Blick über den eigenen Tellerrand, lebenslanges Lernen, der Wissensaustausch und die Wissenserweiterung, ein gutes Netzwerk und die hilfreichen Informationen von Experten und Marktbegleitern sind von existentieller Bedeutung für den Erfolg eines Unternehmens. Expertenkonferenzen sind hierzu eine hervorragende Plattform.

Welche Rolle spielt Ihrer Meinung nach das Zusammenwachsen von verschiedenen Druckverfahren – nicht nur in einem Unternehmen oder einer Marke – sondern sogar in einer Maschine?

Unternehmen stellen verschiedenste Produkte oder Produktreihen her, welche auf unterschiedlichsten Bedruckstoffen und in zahlreichen Varianten das Kaufinteresse der Kunden wecken sollen. Ein markenkonsistentes Erscheinungsbild, eine hohe Identifikation mit dem Hersteller und der Wiedererkennungswert eines Produktes sind dabei von hoher Wichtigkeit, insbesondere in Bezug auf Kundenbindung. Für all diese unterschiedlichen Produkte gibt es unterschiedliche Herstellungsverfahren, welche sich in Qualität, Reproduzierbarkeit und Kosteneffizienz individuell bestmöglich eignen müssen. Daher wird das Zusammenwachsen unterschiedlicher Druckverfahren immer bedeutungsvoller. In Zeiten immer kleiner werdender Auflagen durch z. B. immer größere Produktvielfalt, steigende Varianten, Qualitäten und Geschmacksrichtungen, Promotions oder „One-Time“-Products sowie durch immer stärkeren Fokus der Unternehmen auf schlankes „working capital“ und „print on demand“, wird eine kosteneffiziente Produktion immer wichtiger. Das Thema „Hybrid-Printing“ kann sowohl für diese Anforderung wie auch der Forderung nach Individualisierung eine Lösung darstellen.

Und dann noch eine private Frage: Was begeistert Sie außerhalb Ihrer beruflichen Tätigkeit?

Ich bin sportbegeistert und suche regelmäßig auch im privaten Umfeld Herausforderungen, bei denen ich mich aus meiner „Komfortzone“ bewegen muss und das Leben im wahrsten Sinne spüren kann.

Stefan Braun (Dipl. Ing.) schloss nach Abitur und Bundeswehr die Ausbildung zum Drucker, Fachrichtung Tiefdruck flexible Verpackungen, bei Amcor Flexibles am Standort in Viersen erfolgreich ab und arbeitete dort weitere 1 ½ Jahre als Maschinenführer.

Anschließend studierte er an der BUGH in Wuppertal „Kommunikationstechnologie Druck“. Im Rahmen des Studiums absolvierte er ein Praktikum über zwei Semester bei der Fa. Infineon Technologies in Erlangen.

Nach erfolgreichem Abschluss des Studiums übernahm er für 3 Jahre die Betriebsleitung bei der Cellpack Packaging in Rheinland-Pfalz, einem mittelständischen Druckunternehmen für Flexible Packaging, und war dort verantwortlich für die Bereiche Druck, Kaschierung, Rollenschnitt sowie weitere Nebenbereiche.

Von 2008 bis 2016 leitete er den Fachbereich Druck der SIG Combibloc mit 3 Packungswerken am Mutterstandort in Linnich. Die SIG Combibloc ist der weltweit zweitgrößte Hersteller für aseptische Getränke und Lebensmittelverpackungen aus Karton-Verbundmaterial. Hier sammelte er 8 Jahre u. a. Erfahrungen in den Bereichen Lean- und Changemanagement, Operational Excellence, KVP, Best Practice, Six Sigma, MDI (Management of daily Improvement), SMED, 5S, etc.

Seit Anfang 2016 leitet Herr Braun bei der Siegwerk Druckfarben AG & Co KGaA die Abteilung On-Site Consulting/InHouse Packaging EMEA. Die Abteilung berät und hilft mit einem Team von Projektmanagern Kunden des Siegwerks mit Projekten zur Prozessoptimierung, Effizienzsteigerung und Kostensenkung, mit Schwerpunkt in den Bereichen „Ink-Room-Management“ und „Press-Room-Management“.