Jun 012017
 
Werner&Mertz

Albin Kälin von EPEA Switzerland  überreichte im Rahmen der Cradle-to-Cradle® Experten Gespräche am 16. Mai 2017 im Palais Eschenbach Herrn Reinhard Schneider von Werner & Mertz und Herrn Dr. Jörg-Peter Langhammer von Siegwerk Druckfarben für die neuen ökologischen Druckfarben die Material Health Certification in GOLD.

Werner & Mertz ist ein kompetenter Botschafter für Ökoeffektivität. Das Unternehmen produziert mit Rücksicht auf Ressourcenerhaltung und seine ökologische Verantwortung. Werner & Mertz hat sich dem so genannten Cradle-to-Cradle®-Prinzip selbst verpflichtet. Dieses Prinzip sieht die Rückführung aller Bestandteile eines Produktes in geschlossene technische oder biologische Kreisläufe vor und setzt die Kreislauffähigkeit der einzelnen Bestandteile einer Verpackung voraus.

Epea_SwitzerlandMit dem Cradle-to-Cradle®-Druckfarbenprojekt hat Werner & Mertz gemeinsam mit dem Druckfarbenhersteller Siegwerk Druckfarben AG & Co. KGaA und der EPEA Switzerland (Environmental Protection Encouragement Agency) die Entwicklung nachhaltiger UV-Druckfarben angestoßen.

Ziel der Zusammenarbeit war die Entwicklung eines Druckfarbensystems bzw. Lackes, das nach dem GOLD-Status der Material Health Certification (MHC) bewertet werden kann. Eines der häufigsten Probleme bisheriger Druckfarben besteht darin, dass viele der üblicherweise verwendeten Pigmente nicht den Anforderungen der EPEA entsprechen. Daher war eines der Hauptziele der Initiative, Pigmente einzusetzen, die sicher für biologische Kreisläufe sind. Dafür musste der ursprüngliche Farbwert leicht verschoben werden.

SiegwerkSiegwerk und EPEA Internationale Umweltforschung GmbH haben gemeinsam alle Komponenten des Druckfarbensystems bzw. Lackes bis ins letzte Detail geprüft und abgestimmt. Offene toxikologische Fragen wurden erfolgreich geklärt. Das neu entwickelte Druckfarbensystem ist ein sogenanntes Low-Migration-System und somit für kosmetische Artikel und Lebensmittel geeignet. Für die endgültige Farbwiedergabe ist nicht nur das Pigment entscheidend, sondern auch das Druckfarbensystem und der Untergrund, auf den es aufgedruckt wird. Diese alternative Pigmentierung ist für das menschliche Auge allerdings nicht wahrnehmbar.

 

 

 

 

 

 

 

Okt 192016
 
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Nach dem Studium an der Technischen Universität in Clausthal/Harz war Ulrich Harte ab 1985 als Produktionsingenieur bei einem namhaften Unternehmen in der Öl- und Gas-Branche tätig, bevor er 1990 zu Windmöller & Hölscher wechselte. Hier war er zuerst als Projekt-Ingeneur für die Erstellung kompletter Produktionswerke zur Herstellung flexibler Verpackungen tätig.
Seit 1993 ist Ulrich Harte im Marketing bei Windmöller & Hölscher als Product Manager Druck für alle Marketing- und Business Development-Maßnahmen für Druckmaschinen zuständig. Schwerpunkt dabei ist der Abgleich von Marktbedürfnissen mit den R&D- und Vertriebsaktivitäten.

Auf der Drucktagung am 24./25. November in Osnabrück referiert Ulrich Harte über die Tiefdruckmaschinen-Revolution für ultrakurze Aufträge

Innoform: Sie Sind Referent in Osnabrück. Was hat Sie bewogen, der Einladung von Innoform zu folgen?

Ulrich Harte (UH): Innoform hat sich zu einer der führenden Tagungen zum Thema Verpackungen und Verpackungsdruck entwickelt. In diesem Forum stellen wir naturgemäß als einer der weltweit führenden Hersteller von Maschinen für die flexible Verpackung gern Innovationen  vor und nehmen am Gedankenaustausch zur Zukunft der Märkte teil.

Innform: Ihr Thema gehört zu einer Reihe von verschiedenen Blickwinkeln auf den Fokus, den Innoform dieses Jahr gesetzt hat – Das Ergebnis zählt. Was ist Ihre Kernaussage, bezogen auf diesen Fokus?

UH: Natürlich zählt das Ergebnis für jeden Produktionsprozess. Dabei sehen wir nicht nur das kurzfristige wirtschaftliche Ergebnis unseres Handelns, sondern auch die Qualität, Leistungsfähigkeit und den Nutzen unserer Produkte für unsere Kunden. Erst aus langfristig positiven Ergebnissen unserer Kunden erwachsen dauerhafte, enge Kundenbindungen, die auch rückwirkend den Erfolg unseres Unternehmens sicherstellen.

Innoform ist bekannt für technisch orientierte Tagungen. Besucher sind in der Regel Fachleute aus der Branche, ihren Kunden und Lieferanten. Was erwarten Sie sich persönlich von der Zuhörerschaft?

UH: Von den aus vielen Innoform-Veranstaltungen bekannten versierten Besuchern erwarten wir fruchtbare Diskussionen zu den Vorträgen und fundiertes Feedback zu neuen Ideen und maschinentechnischen Ansätzen. Gern nutzen wir die Veranstaltungen auch, um zukunftsträchtige Themen aufzuzeigen und diese später in unserem Unternehmen spezifisch weiter zu diskutieren.

Innoform: Konferenzen zum Thema Drucken erfreuen sich größerer Beliebtheit als noch vor einigen Jahren. Woher kommt Ihrer Meinung nach dieses gesteigerte Interesse an Wissen und auch Kontakten?

UH: Von allen Druckprodukten entwickelt sich der Verpackungsdruck seit vielen Jahren und wohl auch in absehbarer Zukunft positiv. Der Markt des Verpackungsdrucks zeigt sich bei gutem Wachstum als äußerst dynamisch: Konventionelle Verfahren, wie der Flexo- und Tiefdruck, werden ergänzt durch neue Ansätze wie den Digitaldruck. Das bringt neue Innovationskraft für alle Verfahren. Auch künftig werden neue, innovative Verpackungsmaterialien auf den Markt kommen, die Auswirkungen auf den Druckprozess haben. Anwender, Maschinenhersteller sowie Lieferanten von Komponenten führen kontinuierlich Verbesserungsprozesse durch, die Schritt für Schritt die Effektivität des Verpackungsdrucks erhöhen.  Um dem Fortschritt der Technologien folgen zu können, sind umfangreiche Informationen – auch aus Fachkonferenzen wie den Innoform Expertentreff zum Verpackungsdruck- eine gute Entscheidungsbasis.

Innoform: Welche Rolle spielt Ihrer Meinung nach das Zusammenwachsen von verschiedenen Druckverfahren – nicht nur in einem Unternehmen oder einer Marke – sondern sogar in einer Maschine?

UH: In den überwiegenden Fällen gibt das Druckprodukt das Druckverfahren vor. Designvorgaben und Druckqualitäten, Substrat- und Farbvorgaben sowie Anforderungen aus dem Abfüll- und Distributionsprozess haben einen wesentlichen Einfluss auf das angewendete Druckverfahren.

Die Druckqualitäten der heute dominierenden Verpackungsdruckverfahren Flexo- und Tiefdruck haben sich in den letzten Jahren weiter angenähert. Es bleiben aber für beide Verfahren Stärken, die in der Druckmaschine kombiniert werden können. Dieses ist ein durchaus übliches Verfahren beim Druck von Etiketten. In der flexiblen Verpackung wird die Kombination Flexodruck mit Inline-Tiefdruck häufig für den Downstream-Auftrag von Lacken, Kaltsiegelmaterialien o. ä. angewandt.

Innoform: Was erhoffen Sie sich persönlich und als Unternehmen nach dem Vortrag als Feedback und Wahrnehmung am Markt?

UH: Ich erwarte aus dem Vortrag eine offene Diskussion darüber, welche Rolle der Verpackungstiefdruck gerade in Mitteleuropa in Zukunft spielen kann. Besonders in Hinblick auf Entwicklungen aus dem Digitaldruck, der heute seine Eignung für die flexible Verpackung noch nicht nachgewiesen hat, sollte intensiv erörtert werden, wie die heutigen marktführenden Tief- und Flexodruckverfahren weiterentwickelt und auf sich stark verändernde Marktgegebenheiten weiter optimiert werden können.