Sep 222017
 
Stark_Kurt_Blog

Herr Dr. Kurt Stark studierte Chemie an der Universität Bayreuth, mit den Schwerpunkten Polymer- und Kolloidchemie.

1999 begann er seine berufliche Laufbahn bei Wacker Polymer Systems in Burghausen. Als Laborleiter war er für die Entwicklung neuer Polymerprodukte, für die Optimierung bestehender Produkte und für die Produktionsunterstützung verantwortlich.

Von März 2005 bis September 2011 arbeitete Herr Dr. Stark bei Huhtamaki in Forchheim, einem Hersteller und Veredler von Polymerfolien. In seiner Funktion als Leiter der Abteilung Forschung & Entwicklung für die Marktsegmente Technische Folien und Verpackungsfolien befasste sich Herr Dr. Stark dort unter anderem mit erneuerbaren und biologisch abbaubaren Folien, in erster Linie basierend auf PLA. Er entwickelte komplett neue Blas- und Gieß-PLA-Foliensysteme für maßgeschneiderte Kundenlösungen.

Seit Oktober 2011 bekleidet Herr Dr. Kurt Stark bei BUERGOFOL GmbH, Siegenburg, die Positionen des Leiters der Produktentwicklung Technischer Folien und des Business Development Directors. In dieser Funktion wird er auch die Entwicklung neuer Verpackungslösungen und technischer Folien der nächsten Generation bei BUERGOFOL vorantreiben.

Was hat Sie bewogen, der Einladung von Innoform zu folgen?

Die Innoform-Veranstaltungen zählen inzwischen zu den bekanntesten und insbesondere qualitativ hochwertigsten in Deutschland. Was Karsten Schröder hier aufgebaut hat, ist erstklassig! Die Themen der Innoform Tagungen und Meetings sind stets aktuell und sehr interessant. Gern nimmt man da teil oder wirkt mit einer Präsentation sogar aktiv mit. Zudem ist das Rahmenprogramm hervorragend: Beste Möglichkeiten zum Netzwerken und Austausch mit Kollegen der Branche, abgerundet von dem fantastischen Beisammensein im Rampendahl bei Grünkohl und Pinkel.

Ihr Thema gehört zu einer Reihe verschiedener Blickwinkel auf den Fokus, den Innoform dieses Jahr gesetzt hat:  Veredelung. Was ist Ihre Kernaussage, bezogen auf diesen Themenkomplex?

Im Wort Veredelung steckt das Wort „edel“. Das hat mich auch einst, seit der allerersten Chemiestunde in der 9. Klasse, dazu bewogen, Chemie zu studieren. Aus einfachen Rohstoffen und Materialien etwas Hochwertiges, Edles zu schaffen, ist nicht nur meine Berufung, es erfüllt mich auch mit viel Freude. Da passe ich ein Zitat von Goethe gern wie folgt an: „Edles schaffe der Mensch, es sei hilfreich und gut.“

Sie referieren über „Veredelung im Spannungsfeld zwischen Mehrwert und Kostendruck“. Was bewegt Sie besonders in diesem Zusammenhang?

Das ist irgendwo das Dilemma, dass man auf Veredelung heutzutage gar nicht mehr verzichten kann, doch man muss sich eben auch im globalen Wettbewerb behaupten können, da man ja nicht der einzige Veredler auf der Welt ist. Also gilt es, die Prozesse zu optimieren, möglichst kostengünstig zu produzieren und dabei höchste Qualität zu liefern. Das gelingt einerseits durch langjähriges Know-how, andererseits muss man bei den Anlagen und Technologien stets auf dem Laufenden sein und gewillt sein, flexibel zu sein und zu investieren.

So viel Aufwand für ein Produkt, das irgendwann im Abfall landet. Wird es mit der Veredelung vielleicht ein bisschen übertrieben? Wo sehen Sie die Vorteile?

Übertrieben, ja, manchmal, aber man kann ja eigentlich alles übertreiben, wenn man will. Die Verpackungskultur ist ein Spiegel unserer Gesellschaft, insbesondere  aber auch der Flexibilität des Einzelnen. Die Verpackung muss immer komplexere Aufgaben erfüllen, von der Herstellung des Lebensmittels bis zum Point of Sale im Handel. All das zu erfüllen, ist nur mit Veredelung möglich. Anders geht das heute doch gar nicht mehr. Im Supermarkt ist man von der Vielfalt der Verpackungen inklusive derer Veredelungen regelrecht überwältigt.

Wo sehen Sie für die Verpackungsdrucker momentan besonderen Handlungsbedarf?

Besonderer Handlungsbedarf besteht im Bereich Personal und Mitarbeiter. Ausbildungsplätze können leider nicht mehr besetzt werden und kein Produktionsleiter kann heutzutage behaupten, genügend und ausreichend qualifizierte Mitarbeiter zu haben. Aber das wäre sehr erforderlich. Früher war das deutlich einfacher; da war der Beruf des Druckers attraktiv und damit beliebt. Man müsste heutzutage wieder verstärkt in Erinnerung rufen, dass die Veredelung etwas Künstlerisches und Kreatives hat und man hier auf äußerst vielfältige Gestaltungsmöglichkeiten zurückgreifen kann.

Innoform ist bekannt für technisch orientierte Tagungen. Besucher sind in der Regel Fachleute aus der Branche, ihren Kunden und Lieferanten. Was erwarten Sie persönlich von der Zuhörerschaft?

Dass Interesse besteht, die Themen reflektiert werden, man sich eine Meinung dazu bildet und diese dann mit den Kollegen austauscht und bespricht. Oder dass man viele Fragen stellt und passendes Feedback erhält. Doch da habe ich – siehe oben – bei den Innoform-Veranstaltungen immer positive Erfahrungen gemacht.

Konferenzen zum Thema Verpackungsdruck erfreuen sich größerer Beliebtheit als noch vor einigen Jahren. Woher kommt Ihrer Meinung nach dieses gesteigerte Interesse an Wissen und auch Kontakten?

Der Verpackungsdruck wächst stetig und bekommt immer größere Bedeutung. Es wachsen damit auch die Erwartungen der Konsumenten (Verpackungskäufer) und die Anforderungen an die Verpackung selbst. Daher besteht auch die Notwendigkeit, weiteres Wissen aufzubauen. Mit anderen Worten, besonders in diesem Bereich wird sich der Stand der Technik ständig und schnell verbessern. Man muss einfach up-to-date bleiben.

Welche Rolle spielt Ihrer Meinung nach das Zusammenwachsen von verschiedenen Druckverfahren – nicht nur in einem Unternehmen oder einer Marke – sondern sogar in einer Maschine?

Hier sehe ich die Zukunft. Wo es heute Flexo-, Tief- oder Offsetdrucker gibt, wird es in Zukunft Verpackungsdrucker geben, die die verschiedenen Druckverfahren dort einsetzen, wo sie die meisten Vorteile bieten. Und das auch in einer Maschine. Weiter ist zu berücksichtigen, wie man auf sinkende Losgrößen reagiert oder wie man Funktionalitäten durch den Druck einbringt, etwa gedruckte Elektronik oder RFID-Chips etc. Wenn kombinierte Anlagen mit modularem System dieses erfüllen, so ist das für die Produkte sehr wertschöpfend.

Wie schätzen Sie auf einer Skala von 1 (sehr gut) bis 5 (schlecht) die Zukunftschancen für den Verpackungsdruck im Vergleich zu anderen Druckbereichen ein und warum?

Sehr gut. Aber nur in Zusammenhang mit der notwendigen Wertschöpfung in der Prozesskette der Verpackungshersteller. Wie schon oben genannt, wächst die Anforderung an die Verpackung stetig. Dem kann bzw. muss man unter anderem mit dem Bedrucken bzw. dem Veredeln begegnen.

Unsere Teilnehmer möchten Referenten auch gern persönlich besser kennenlernen. Deshalb eine persönliche Frage: Wofür begeistern Sie sich neben Ihren beruflichen Aufgaben besonders?

Abgesehen von der Familie, die ja die größte Begeisterung bringt, „veredle“ bzw. verbessere ich in meiner Freizeit meine Modelleisenbahnanlage (Spur N), vervollständige und betrachte meine Münzsammlung oder spanne beim Lesen von Comics (Asterix, Lucky Luke, Tim & Struppi) aus. Wichtig ist mir auch, Musik zu hören oder spannende Filme zu schauen. Damit die Bewegung nicht zu kurz kommt, fahre ich gern Rad, spiele Fußball und Tischtennis.

Jun 232017
 
Kollenda_Andreas_klein

Andreas Kollenda (Dipl.- Ing. FH) studierte Maschinenbau und Kunststofftechnik an der FH Bielefeld. Seit 1985 ist er bei namhaften Unternehmen des Kunststoff-Maschinenbaus (u. a. Barmag AG, KKA, Brückner Maschinenbau, Engel) in den Bereichen Vertrieb und Marketing tätig, davon insgesamt 14 Jahre in Asien.
In den mehr als 30 Jahren Tätigkeit in der Kunststoffwelt sammelte er Erfahrungen in den Bereichen:
. Folienextrusion (Blas-, Flachfolie, biaxial verstreckte Folien, Folienbändchen)
. Folienveredelung (Beschichten, Drucken, Prägen, Kaschieren)
. Chemiefaserextrusion und Texturierung
. Spritzgießen
. Marketing, Marketing Services
. Aufbau von Vertriebsorganisationen, Beteiligungscontrolling, JV Gründung

Seit Mitte 2015 ist er als Vertriebsleiter bei Kuhne Anlagenbau tätig. Kuhne Anlagenbau ist einer der führenden Anbieter von Hochleistungsblasfolienanlagen: konventionelle Anlagen, wassergekühlte Anlagen sowie Triple Bubble Anlagen zur Herstellung von biaxial verstreckten Barrierefolien.

Sie referieren über „Moderne Anlagentechnik zur Herstellung von dünnen Multilayer-Barrierefolien“. Was bewegt Sie besonders in diesem Zusammenhang?

Die Möglichkeit, mit Hilfe der Triple Bubble Technologie, einer simultanen, biaxialen Verstrecktechnologie, die unterschiedlichsten Materialien (Polyolefine, PA, PET, EVOH, Haftvermittler) zu coextrudieren und zu verstrecken, um damit maßgeschneiderte Hochbarrierefolien herzustellen. Eine komplexe, herausfordernde Technologie mit einem großen Zukunftspotential.

Sie beschreiben eine neue Anlagentechnik in Ihrem Vortrag. Welche besonderen Eigenschaften erzielen Sie damit in den Folienverpackungen?

Durch die simultane, biaxiale Verstreckung lassen sich die mechanischen, Barriere- und optischen Eigenschaften deutlich verbessern. Dieses erlaubt ein Downgauging der Foliendicke, was wiederum Materialeinsparungen bis zu 70% und entsprechende Kostenvorteile erbringt.

Barriereverpackungen bieten einen Schutz vor unerwünschter Kontamination der verpackten Lebensmittel. Das ist ein Beitrag zum Wohlstand und ermöglicht flächendeckende Versorgung mit Lebensmitteln. Trotzdem stehen immer mehr Verbraucher Plastikverpackungen kritisch gegenüber und verpackungsfreie Supermärkte schießen wie Pilze aus dem Boden. Wie sehen Sie diesen Trend hinsichtlich Ihres Vortrages?

Es fehlt an einer objektiven Informationspolitik, die das Thema Lebensmittelverpackung ganzheitlich betrachtet und nicht nur das Ende der Verpackungskette (sprich den Verpackungsmüll). Wüsste der Verbraucher, warum ein Produkt in einer bestimmten Art und Weise verpackt wird und was die Konsequenz einer „schlechteren“ Verpackung wäre, ergäbe sich eine deutlich höhere Akzeptanz von Kunststoffverpackungen. Natürlich muss die Lebensmittelindustrie sich fragen, ob eine doppelte oder dreifache Umverpackung nötig ist.

Für den Weg eines schnell verderblichen Produkts vom Erzeuger bis zum Point of Sale gibt es keine Alternative zu einer modernen Barrierverpackung.  Trotzdem verderben selbst in der hochentwickelten EU jährlich noch ca. 12 Mio. Tonnen an Fleischwaren im Wert von 33 Mrd. €  auf dem Weg vom Erzeuger zum Verbraucher aufgrund inadäquater Verpackung (Quelle: Rabobank).

Der verpackungsfreie Supermarkt ist zwar hip, aber keine Alternative für die Versorgung in der Breite. Online shopping im Lebensmittelbereich ist ein Megatrend – und dort braucht es optimale und mehr Verpackung, aufgrund der demographischen Entwicklung hin zu mehr Kleinhaushalten.

Wo sehen Sie für Packmittelhersteller – insbesondere solche, die hochwertige Barrierematerialien produzieren – besonderen Handlungsbedarf, damit Verpackungen beim Endverbraucher mehr Akzeptanz erfahren?

Hier bedarf es Aufklärung und einer umfassenden Informationspolitik. Allen voran die Produkthersteller/Brand owner, dann die Packmittelhersteller sowie die Verbände und Medien sollten ggf. durch Kampagnen die Verbraucher über Barrierefolien und ihre Vorteile informieren. Erst wenn der Verbraucher weiß, warum seine Wurst und sein Käse wochenlang haltbar sind, wird die Diskussion über das „schlechte Plastik“ versachlicht.

Unterverpackungen können bis hin zu Rechtsstreitigkeiten führen, Überverpackungen verursachen unnötige Kosten und Ressourcenverschwendung. Welche Voraussetzungen muss der Packmittelhersteller erfüllen, um ein gesundes Mittelmaß zu finden?

Der Lebensmittelproduzent/Verpacker sollte für sein Produkt eine optimierte Verpackung hinsichtlich Schutz, Haltbarkeit, Materialeinsatz und Kosten zusammen mit dem Packmittelhersteller designen unter Berücksichtigung modernster Technologien, wie z. B. der Triple Bubble Technologie.  Danach stellt sich die Frage, ob eine doppelte oder dreifache Umverpackung nötig ist. Die Kreativität der Verpackungsdesigner und Marketingstrategen ist hier gleichermaßen gefragt.

Welchen Beitrag leisten aus Ihrer Sicht Hochbarriereverpackungen zur Nachhaltigkeit?

Die Barriere verlängert die Haltbarkeit des Produkts signifikant und verringert somit Verluste durch frühzeitiges Verderben. Das Verstrecken ermöglicht die Herstellung dünnerer Folien mit höherer Barrierewirkung. Dadurch lassen sich Rohmaterialien einsparen und Kosten erheblich reduzieren – Nachhaltigkeit durch längere Haltbarkeit, dünnere Folien und Reduzierung des Ressourcenverbrauchs.

Bei welchen Verpackungen wird es Ihrer Meinung nach mit der Barriere übertrieben und warum?

Das Fraunhofer Institut hat in ihren Studien die Barriereanforderungen unterschiedlicher Produkte analysiert und aufgezeigt, was wirklich erforderlich ist.

Bei einigen Anwendungen übererfüllen Aluminium laminierte Barrierefolien die Anforderungen.

Auch ist zu beobachten, dass es in verschiedenen Ländern an einer wissenschaftlichen, analytischen Herangehensweise fehlt, die Verpackung an die echten Anforderungen des Produkts anzupassen; man findet viele überdimensionierte, laminierte Folienstrukturen.

Wo sehen Sie in naher Zukunft bahnbrechende Innovationen im Verpackungsbereich insgesamt und bezogen auf Barriere im Speziellen?

Im Bereich der laminierten Barrierefolienverbunde lässt sich ein Trend hin zu co-extrudierten, verstreckten Folien erkennen.

Dieses Produktsegment bietet große Zukunftschancen. Die Vorteile liegen auf der Hand. Herstellung der Folie in einem Arbeitsschritt, gleiche oder bessere Eigenschaften bei signifikant geringeren Foliendicken und Kosten.

Auch hier: Nachhaltigkeit durch dünnere Folien und geringeren Ressourcenverbrauch.

Auch die Maschinentechnologie aus dem Hause Kuhne trägt diesem Trend Rechnung in der Entwicklung breiterer, leistungsfähigerer Anlagen.

Wofür begeistern Sie sich neben Ihren beruflichen Aufgaben?

Auch privat sind es eher technische Themen, die mich begeistern, wie z. B. ein englischer Oldtimer und ein Altherren-Motorrad amerikanischer Bauart.